От угля до стали: как Qarmet наращивает производство и перестраивает базовые мощности

Производство стали остается ключевой точкой отсчета для всей стратегии развития Qarmet.

Через этот показатель компания оценивает эффективность модернизации, инвестиционных решений и технологических переходов – от строительства новых коксовых батарей до масштабного расширения металлургической инфраструктуры и внедрения природного газа в процессы производства.

Как отмечает директор стального департамента АО "Qarmet" Андрей Берг, комбинат работает по полному металлургическому циклу: от добычи железной руды и угля до выпуска готовой стальной продукции. Именно это отличает предприятие от электросталеплавильных производств, работающих на металлоломе, и определяет сложность всей производственной цепочки.

Фото: Qarmet

"Основной показатель, по которому оценивается работа комбината, это производство стали, то есть годной продукции в слябах и блюмах. В 2023 году мы произвели 3 миллиона тонн, в 2024 году – 3,49 миллиона тонн. В бизнес-плане на 2025 год заложено 3,714 миллиона тонн. Таким образом, за два года объем производства увеличивается с 3 до 3,7 миллиона тонн", – пояснил он.

По его словам, уже в следующем году комбинат планирует выйти на уровень 4 млн тонн, а в перспективе – реализовать программу роста до 5 млн тонн стали в год. Наращивание объемов напрямую связано с модернизацией коксового производства, одного из наиболее уязвимых и капиталоемких участков металлургического цикла.

На предприятии действует шесть коксовых батарей, построенных более полувека назад и находящихся в плачевном состоянии. Проект строительства новых батарей №8 и №9 с углехимическим блоком и современной газоочисткой продолжается.

"Речь идет о комплексе проектной мощностью до 1,5 миллиона тонн валового влажного кокса в год. Это не просто кокс, а полноценное коксохимическое производство с выпуском бензола, продукции переработки каменноугольной смолы, фенольной группы и других продуктов", – отметил Андрей Берг.

Еще одним системным сдвигом является переход на природный газ. Первая очередь уже реализована: газ введен на всех доменных печах, а также используется на воздухонагревателях и методических печах листопрокатного цеха.

"Основной эффект – это снижение расхода кокса, который является дорогим компонентом. Если раньше расход составлял 610-620 килограммов на тонну, сегодня это 510-530 килограммов. Это дает снижение себестоимости и рост производительности доменных печей", – подчеркнул руководитель стального департамента.

Ранее комбинат фактически оставался единственным на постсоветском пространстве, не использовавшим природный газ. Теперь газ подается по внешней нитке протяженностью 27 километров, а общая длина внешнего и внутреннего газопровода достигает 40 километров. Расширение газовой инфраструктуры реализуется с привлечением инвестиционной поддержки, в том числе с участием АО "Национальный инвестиционный холдинг "Байтерек".

На следующем этапе газ планируется использовать на вращательных печах вместо мазута, в оцинковочном производстве, на машинах непрерывного литья заготовок и при нагреве ковшей в конвертерном цехе. Это должно обеспечить снижение потребления мазута на 140 тысяч тонн в год, рост производительности печей на 15 процентов и заметный экологический эффект за счет сокращения выбросов.

Эксперты отмечают, что изменения в Qarmet затрагивают не только технологии, но и саму управленческую модель предприятия, где приоритеты смещаются в сторону безопасности и эффективности.

Фото: Алибек Тажибаев

"В ходе посещения Qarmet мы увидели не декларативный, а практический сдвиг в управленческой культуре. Повышение уровня промышленной безопасности здесь рассматривается не как формальная надстройка, а как базовый элемент устойчивости и управляемости производства. Важно и то, что новый подход не ограничивается основным комбинатом. Сопутствующие подразделения, сохраняя фокус на потребностях предприятия, начинают работать как полноценные коммерческие единицы, формируя дополнительную выручку и диверсифицируя доходы. В условиях высокой конкуренции именно сочетание безопасности и эффективности создает долгосрочное преимущество и усиливает устойчивость компании", – отметил эксперт Алибек Тажибаев.

На уровне цехов изменения отражаются в стабильности производства и условиях труда. Сталевар конвертерного цеха Ергали Байдуллаев, работающий на предприятии восемь лет, говорит, что за это время производство менялось, а сегодня стало более устойчивым.

Фото: Ергали Байдуллаев

"Я пришел подручным сталевара с пятым разрядом, сейчас у меня восьмой разряд, работаю сталеваром. Работа тяжелая, настоящая мужская, но условия, зарплата и соцпакет достойные", – рассказывает он.